منظور از هدر رفتن زمان، از دست رفتن زمان‌هاي کاري است که بايد صرف توليد شود، اما به دلايل گوناگون اين امر رخ نمي‌دهد. توقف ماشين‌آلات مي‌تواند دو دليل عمده داشته باشد: تعميرات برنامه‌ريزي شده و نيز خرابي و ازکارافتادگي ناگهاني ماشين که منجر به انجام تعميرات پيش‌بيني نشده مي‌شود و دوم زمان‌هاي انتظار (زمان‌هاي آماده‌سازي، تعميرات، استراحت کارگران و …). البته ممکن است ماشين‌آلات به دلايلي هم‌چون نبود مواد اوليه يا مشکلات حمل‌ونقل نيز متوقف شوند، اما از آنجا که اين مشکلات مربوط به ماشين‌آلات نبوده و ناشي از مسائلي در قسمت‌هاي ديگري از خط توليد مي‌باشند آنها را در گروه ديگري به نام “مشکلات خط توليد” جاي مي‌دهند.
کاهش سرعت ماشين‌آلات به اين معناست که ماشين مشغول به کار است، اما با حداکثر سرعت خود کار نمي‌کند. دليل اين مسئله مي‌تواند توقف‌هاي جزئي و کوتاه مدت ناشي از مشکلاتي چون متوقف شدن کانواير و يا کاهش سرعت ماشين (تفاوت سرعت حداکثري و سرعت واقعي ماشين) باشد.
کاهش سطح کيفي محصولات به معناي توليد محصولاتي است که با حدود مشخصات کيفي طراحي شده هماهنگي ندارند. چنين محصولاتي يا ضايعات محسوب مي‌شوند و بايد دور ريخته شوند (به ويژه ضايعات آغاز عمليات که ناشي از ناپايداري فرآيند هستند) يا نياز به دوبارهکاري دارند تا به سطح کيفيت قابل قبول برسند. اين شش نوع ضايعات را مي‌توان در سه دسته کلي جاي داد: نرخ در دسترس بودن، نرخ عملکرد و ضريب کيفيت.
نسبت OEE با ضرب سه عامل موثر بر اثربخشي تجهيزات که در بالا به آنها اشاره شد بر حسب درصد محاسبه مي‌شود:
100٪ * (نرخ کيفيت محصولات توليد شده * نرخ عملکرد ماشين * نرخ دردسترس بودن ماشين) = OEE
اندازه اين نسبت براي يک ماشين ايده‌آل که هيچ‌گونه ضايعاتي ندارد برابر ٪100 است. شاخص OEE محاسبه شده براي هر ماشين نشان مي‌دهد که آن ماشين در مقايسه با يک ماشين ايده‌آل که همواره با حداکثر سرعت و ظرفيت، محصولاتي با کيفيت مناسب را توليد مي‌کند در چه سطي از بهره‌وري قرار دارد.
نرخ در دسترس بودن يک ماشين، به صورت نسبت مدت زمان‌هاي کاري ماشين در يک شيفت (زماني که ماشين مشغول توليد است) به کل زمان کاري آن ماشين در يک شيفت کاري تعريف مي‌شود:
اين نسبت معمولاً به دلايلي مانند خرابي و توقف ماشين‌آلات يا زمان‌هاي انتظار از ٪100 کمتر است.
نرخ عملکرد يک ماشين به صورت نسبت خروجي واقعي ماشين به خروجي برنامه‌ريزي شده براي آن (بر اساس حداکثر زمان در دسترس در يک شيفت کاري و حداکثر سرعت آن ماشين) محاسبه مي‌شود:
خروجي پيش‌بيني شده براي يک شيفت / خروجي واقعي در يک شيفت = نرخ عملکرد ماشين در يک شيفت
اين نسبت به دليل وجود توقف‌هاي کوتاه مدت و يا سرعت پايين ماشين‌آلات نسبت به حداکثر سرعت همواره از ٪100 کمتر است.
نرخ کيفي محصولات توليد شده در يک شيفت برابر است با نسبت محصولات توليد شده در يک شيفت که با مشخصه‌ها و استانداردهاي تعريف شده هماهنگ هستند به کل محصولات توليد شده توسط آن ماشين در يک شيفت کاري:
از آنجا که معمولاً بخشي از توليدات يک ماشين ضايعات بوده و بايد دور ريخته شوند و بخشي ديگر نياز به دوبارهکاري دارند تا با ويژگي‌هاي کيفي تعريف شده هماهنگ شوند اندازه اين نسبت از ٪100 کمتر است.
شکل زير اين مفهوم را به خوبي نشان مي‌دهد:
روش OEE به مفهوم Total Productivity Management (TPM)نيز بسيار نزديک است. TPM اولين بار در سال 1971 در ژاپن مطرح شد و مفاهيم آن امروزه به طور گسترده‌اي در سراسر جهان به کار گرفته مي‌شوند. به کارگيري TPM به معناي استفاده از روش‌هاي بهبود مستمر براي کاهش سيستماتيک سطح ضايعات در کارخانه است. اين روش‌ها معمولاً بر کاهش ضايعات مربوط به ماشين‌آلات تمرکز مي‌کنند. به علاوه ضايعات مربوط به خط توليد يا عمليات لجستيک نيز مد نظر قرار مي‌گيرند. تفاوت شرايط واقعي و شرايط ايده آل در وجود ضايعات است. کارگران بخش توليد يا نگهداري هر روز با اين ضايعات روبرو هستند. TPM به معناي توليد در حداکثر سطح بهره‌وري بوده و يک استراتژي براي بهبود اثربخش کل سازمان به شمار مي‌رود. اين استراتژي بر روش‌هايي براي توليد حجم بيشتري از محصولات با ماشين‌آلات و تجهيزات فعلي تأکيد دارد. TPM به دنبال ايجاد يک محيط توليدي ايده‌آل است که در آن ازکارافتادگي ماشين‌آلات، ضايعات يا کيفيت پايين محصولات، آسيب‌ديدگي يا مشکلات جسمي براي کارگران وجود ندارد. به وجود آوردن چنين محيطي با اعمال روش‌هاي بهبود مستمر و با متعهد بودن هر کارمند از اپراتورهاي سالن‌هاي توليدي تا بالاترين سطح مديريت امکان‌پذير خواهد بود.
از ابزار OEE شرکت توليدکننده و نيز مشتريان و تأمين‌کنندگان آن نيز سود مي‌برند. اين همراهي دو طرفه باعث افزايش سوددهي تجهيزات تأمين‌کنندگان شده و با کاهش هزينه‌هاي نگهداري تجهيزات سود بيشتري را براي مشتريان به دنبال خواهد داشت. ماهيت فعاليت در اين متدولوژي بر اساس شيوه سودمند استفاده از تيم‌هاي چند منظوره حل مسئله مي‌باشد. اين تيم‌ها در دراز مدت مي‌توانند به يک اندازه مشتري و تأمين‌کننده را ارتقا دهند.
مزاياي OEE را مي‌توان به طور خلاصه در چند مورد زير خلاصه نمود:
-
بالا بردن دسترسي به تجهيزات، بهره‌وري عملکرد و هم‌چنين نرخ کيفي که همگي درجهت OEE بهينه و بهبود بخشيدن به توليد مي‌باشند.
-
بهبود فرهنگ کار تيمي در راستاي بهبود عملکرد مديريت و بهره‌وري
-
بهبود مهارت‌هاي نگهداري و تعميرات اپراتورها، تکنسين‌ها و مهندسان
-
افزايش نرخ کيفي با کاهش خرابي تجهيزات (کاهش دوبارهکاري و ضايعات)
-
بهبود توان عملياتي تجهيزات در گلوگاه‌ها براي بالا بردن ظرفيت توليد کارخانه که مي‌تواند نياز به افزايش تعداد تجهيزات را کم کند.
-
تمرکز روي منابع اقدامات اصلاحي که باعث شناسايي سريع نگهداري‌هاي پايدار مي‌شود.
-
افزابش کار تيمي بين پيمانکاران نت و توليدکنندگان در جهت يافتن راه‌هاي پايدار براي رفع توقف تجهيزات
-
کاهش زمان و تعداد تعميرات تکراري، مصرف کمتر لوازم يدکي و کمتر شدن هزينه خدمات که همه در کنار هم هزينه عملکرد کارخانه را بهبود مي‌بخشند.
-
کاهش نياز به پرسنل تعميرکار براي تعمير تجهيزات و ماشين آلات
-
با درگير شدن اپراتورها در جهت جلوگيري از خرابي‌هاي روزانه تيم نگهداري و تعميرات بزرگ‌تري به وجود خواهد آمد. (حرکت به سوي TPM)
-
نمايش سريع و دقيق ضايعات به وجود آمده در سيستم
-
سيستم ثبت اطلاعات و گزارش‌دهي قوي
-
توجه مستمر و دائمي به همه اجزايي که در افزايش بهره‌وري سازمان موثرند.
-
دسترسي سريع مديريت به اطلاعات مورد نياز
OEE
مي‌تواند آن چه را که واقعاً در سالن‌هاي توليدي روي مي‌دهد به نمايش درآورد و هم‌چنين کارگران را در مستندسازي و ثبت ميزان ضايعات و نحوه عملکرد ماشين‌آلات و تجهيزات ياري نمايد. به اين ترتيب مشخص مي‌شود که کدام يک از انواع شش‌گانه ضايعات که در بالا به آنها اشاره شد بايد مورد بررسي‌هاي دقيق‌تر قرار گرفته و اقداماتي براي کاهش آن برنامه‌ريزي شود.
افزايش اثربخشي يک ماشين قبل از هر چيز بر کارکنان بخش توليد اثرگذار است، بنابراين اين افراد اولين کساني هستند که بايد در محاسبه نسبت OEE و تلاش براي بهبود آن و کاهش مستمر ضايعات دخالت داده شوند. به اين ترتيب کارگران با جنبه‌هاي فني ماشين‌آلات و نحوه پردازش مواد توسط آنها آشنا شده و بر کاهش ضايعات و افزايش اثربخشي تجهيزات متمرکز خواهند شد.
اين نرم‌افزار در صنايع گوناگون از جمله صنايع غذايي، اتومبيل، الکترونيک، فولاد، آلومينيوم و مس، صنايع فلزي، پلاستيک، دارويي و ساخت‌وساز به کار گرفته شده و نتايج مثبتي را براي کارخانه ها به همراه داشته است.
جمع‌آوري داده‌ها
جمع‌آوري داده‌هاي مورد نياز براي محاسبه نسبت OEE مي‌تواند به روش‌هاي گوناگوني انجام گيرد:
