آشنايي با عيوب، روشهاي ترميم و بازرسي پوششهاي گالوانيزه گرم

هدف از بازرسي:
گالوانيزه يكي از پركاربردترين روشهاي مقابله با خوردگيست . آخرين مرحله در عمليات گالوانيزه گرم بازرسي و حصول اطمينان از تطابق پوشش ايجاد شده با شرايط مطلوب است . بررسي و تفسير نتايج حاصل از بازرسي بايد با دركي صحيح از شرايط و چگونگي تاثير آنها بر هدف نهايي گالوانيزه همراه باشد .
اولين و مهمترين هدف گالوانيزه گرم ، محافظت سازه در مقابل خوردگيست . مدت زماني كه اين محافظت مي تواند بدون نياز به ترميم و بازسازي پوشش دوام داشته باشد ، طول عمر كارآيي (service life ) ناميده مي شود . طول عمر كارآيي گالوانيزه مستقيما” به ضخامت لايه روي محافظ بستگي دارد : هر چه ضخامت پوشش بيشتر باشد طول عمر بيشتر خواهد بود . ( شكل 1 ) . بنابراين تعيين ضخامت پوشش مهمترين گزينه بازرسي براي تعيين كيفيت پوشش گالوانيزه مي باشد .
عیوب ورق

شكل 1- نمودار طول عمر پوششهاي گالوانيزه گرم

علاوه بر ضخامت پوشش مواردي مانند يكنواختي ، چسبندگي و ظاهر پوشش نيز قابل بازرسي     مي باشند . همچنين تردي (embrittlement) و عيوب ديگري كه مي توانند در اثر نصب و طراحي ايجاد شوند ، نكات مهم ديگري از نظر بازرسي هستند .
هر چند كه حداقل شرايط مشخص شده در استاندارد بايد براي تمامي موارد فوق رعايت گردد اما اهميت نسبي آنها با توجه به شرايط كاري مورد نظر تعيين مي شود . بعنوان مثال خواص مورد نياز براي يك سازه فولادي با خصوصياتي كه براي يك قطعه تزئيني مد نظر است متفاوت خواهد بود . درك صحيح از خصوصيات مورد نياز براي يك قطعه و قابليتهاي فرآيند گالوانيزه گرم براي اجراي يك بازرسي مناسب ، ضروري است .
اجراي عمليات بازرسي در كارگاه گالوانيزه بيشترين تاثير و بازده را خواهد داشت چرا كه در اين حالت مي توان به سرعت و دقيق تر پاسخ سئوالات را يافت و موضوعات مورد نظر را بررسي نمود . اين موضوع باعث صرفه جويي در زمان پروژه مي گردد .
نمونه برداري براي آزمون :
براي تعيين دقيق ضخامت پوشش بايد نمونه برداري بگونه اي باشد كه نمايانگر كل مجموعه باشد . نمونه هاي انتخاب شده براي بازرسي بايد از يك نوع باشند يعني :
تقريبا” در يك زمان گالوانيزه شده باشند .
به يك روش گالوانيزه شده باشند .
در يك وان گالوانيزه شده باشند .
بعنوان يك مجموعه تائيديه دريافت كنند .
 بخش 7 استاندارد ASTM  A  123 راهنمائيهايي را در زمينه تعداد نمونه لازم از هر بسته قطعات براي آزمون ، آورده است . براي قطعات كوچك مانند پيچ ، مهره و واشرها . خود قطعه  بايد بعنوان نمونه در نظر گرفته شود .
براي قطعات بزرگ مانند ورق ها ، تيرها و نبشي ها ، آزمون بايد بر قطعات گالوانيزه شده و بر اساس دستورالعمل مشخص شده در بخش 6 . 1 استاندارد ASTM  A  123 اجرا گردد . اندازه گيري ضخامت پوشش بايد بر روي نقاط پراكنده اي روي قطعه صورت گيرد تا بيانگر ضخامت واقعي پوشش باشد . در قطعات بسيار بزرگ ممكن است نياز به اجراي آزمون در مقاطعي از قطعه باشد .
ساختار ميكروسكپي پوشش و تاثير آن بر ضخامت و يكنواختي :
فاكتور اصلي در تعيين عمر پوشش گالوانيزه ، ضخامت آن مي باشد . عواملي كه بر ضخامت پوشش تاثير مي گذارند تركيبي از متغيرهاي مختلف مي باشد كه برخي از آنها در كنترل مجري بوده و برخي ديگر خارج از كنترل مجري هستند . تركيب شيميايي فولاد بيشترين نقش را در تعيين ضخامت پوشش دارد .
در خلال عمليات گالوانيزه واكنشهاي متالوژيكي پيچيده اي اتفاق مي افتد كه حاصل آن ايجاد لايه هايي از آلياژهاي مختلف آهن –  روي مي باشد . اين لايه ها شامل مقادير مختلفي از آهن و روي مي باشند كه مقدار آنها به فاصله از فولاد پايه بستگي دارد . لايه هاي نزديكتر به فولاد پايه داراي آهن بيشتر و روي كمتري نسبت به لايه هاي بعدي مي باشند . شكل 2 نمايي عمومي از اين لايه ها را نشان مي دهد . رشد لايه هاي آلياژي با رسيدن دماي فولاد به دماي وان كم كم متوقف مي شود . هنگامي كه قطعه از وان خارج مي گردد يك لايه روي خالص تشكيل مي شود كه ظاهري براق و نقره اي ايجاد مي كند .
ساختار میکروسکوپی گالوانیزه

شكل 2- نمايي از لايه هاي آلياژي پوشش گالوانيزه گرم

تركيبات خاص فولاد باعث افزايش رشد لايه هاي آلياژي آهن – روي مي شوند بطوريكه پوشش گالوانيزه داراي ظاهري مات با مقادير كم و يا بدون روي خالص در لايه نهايي خواهد شد (شكل 3) . فولادهايي با كربن بيش از 0.25% ، فسفر بيش از 0.04% ، يا منگنز بيش از 1.35% چنين پوششهايي را تشكيل مي دهند . اين پوششها همچنين ضخامت بيشتري را نسبت به پوششهاي روشن و براق معمول ايجاد مي كنند . مجري گالوانيزه كنترلي بر واكنش فولادهاي فعال  آرام شده  (Killed) با سيليكون ندارند (شكل 4) . پوششهاي ضخيم تر بدليل عدم حضور لايه نهايي از روي خالص ظاهر خاكستري تيره و مات هستند. حضور سيليكون بيش از 0.30% باعث لايه هاي آلياژي روي – آهن ضخيم مي گردد .
لایه نامنظم روی

شكل 3- لايه هاي نا منظم آلياژي روي-آهن

وزن پوشش فولاد فعال

شكل 4- وزن پوشش بر فولادهاي فعال

شرايط سطحي فولاد نيز بر ضخامت و صافي پوشش گالوانيزه موثر است . فولادهاي غير فعال كه سطح آنها توسط ذرات ساينده تميز شده است داراي پوشش با ضخامت 50 تا 100 درصد بيشتر از پوشش فولادهايي هستند كه تنها بصورت شيميايي تميز كاري شده اند .
در فولادهاي فعال عكس اين قضيه اتفاق مي افتد و ضخامت پوشش فولادهايي كه بوسيله ذرات ساينده تميز شده اند اغلب كمتر از انتظار است هر چند كه ظاهر پوشش همچنان مات و با رافنس بالا خواهد بود .
وزن ، شكل و مقدار كار سرد انجام شده روي قطعه نيز بر ضخامت و يكنواختي پوشش موثر است . هنگامي كه قطعه داراي مقاطع كوچك و بزرگ است امكان ايجاد تفاوت در ضخامت پوشش قسمتهاي مختلف وجود دارد . بدليل اينكه زمان غوطه وري به نسبت سطح به وزن قطعه بستگي دارد، مجري كار كنترل كمي روي اين موضوع دارد .
متغيرهايي كه براي مجري قابل كنترل هستند عبارتنداز دماي وان و سرعت خارج كردن . بدليل اينكه مكانيزم ايجاد لايه هاي آلياژي روي-آهن نفوذ ميباشد، افزايش دماي وان باعث ايجاد لايه هاي ضخيم تر مي گردد . مشابه بسياري از فرآيندهاي نفوذي سرعت واكنش در ابتدا سريعتر بوده و با رشد لايه ها كاهش مي يابد .
ضخامت لايه نهايي روي تا حد زيادي به سرعت خارج كردن قطعه از وان و جدايش روي اضافه (drain-off) از قطعه مي باشد . هر چه سرعت خارج كردن بيشتر باشد مقدار روي بيشتر بوده و ضخامت پوشش بيشتر مي شود .
هنگام گالوانيزاسيون قطعات سرهم بندي شده ، تفاوت در نحوه ريزش روي در نقاط مختلف كه ناشي از تفاوت زاويه خروج قسمتهاي مختلف از وان مي باشد باعث ايجاد تفاوت ضخامت در اين نواحي مي شود . بر اساس مستندات گالوانيزه گرم تفاوت ضخامت جزو لاينفك فرآيند مي باشد . ميانگين ضخامت قطعات تست شده و حداقل وزن هر قطعه همواره بعنوان حداقل ضخامت مورد نياز تعيين مي گردد .
هنگامي كه تعيين ضخامت در قطعات بزرگ مد نظر باشد بايد تعداد نقاط كافي – حداقل 5 نقطه و ترجيحا” 10 نقطه – در قسمتهاي انتهايي و مياني قطعه اندازه گيري شود (شكل 5) . نقاط اندازه گيري در هر نقطه بايد حداقل چهار اينچ از لبه قطعه فاصله داشته و بطور مناسبي گسترده باشند . اغلب قسمتي از قطعه كه در نهايت از وان خارج مي گردد ضخامت پوشش بيشتري خواهد داشت . اين ناحيه معمولا” قسمتي است كه آخرين قطرات مذاب روي از قطعه جدا مي شوند .
اندازه گیری ضخامت قطعه

شكل 5- اندازه گيري ضخامت بايد در هر دو انتها و قسمتهاي مياني قطعه اجرا گردد

حداقل ضخامت مورد نياز براي دسته هاي مختلف قطعات بر اساس ASTM  A123 در جدول 1 ، ASTM  A153 در جدول 2 و ASTM  A767 در جدول 3 آورده شده است . ضخامت پوشش روي بر اساس هزارم اينچ گزارش مي شود . براي تسهيل تبديل ضخامت به اينچ و ميل بايد گفت كه در هر اونس روي در يك فوت مربع معادل 0.0018 اينچ يا 1.8 ميل مي باشد . تبديل واحد بر اساس وزن پوشش بر اساس واحد انگليسي و متر يك در جدول 5 آمده است .
در جدول 4 نيز حداقل ضخامت مورد نيازبراي قطعات مختلف بر اساس استاندارد كانادا CSA آورده شده است .

جدول 1

گالوانیزه گرم

جدول 2

گالوانیزه گرم

جدول 3

گالوانیزه گرم

جدول 4

گالوانیزه گرم

جدول 5

گالوانیزه گرم
ضخامت سنجي :
روشهاي مختلفي براي تعيين ضخامت يا وزن پوشش قطعات گالوانيزه شده وجود دارد . روش ضخامت سنجي بر اساس ابعاد ، شكل و تعداد قطعاتي كه بايد تست شوندانتخاب مي شود . بعضي از روشها غير مخرب بوده و بعضي ديگر مخرب مي باشند بطوريكه نياز به برداشتن لايه پوشش و يا مقطع زدن قطعه دارند .
ضخامت سنجي مغناطيسي :
ضخامت پوشش را مي توان بوسيله دستگاه سنجش مغناطيسي بر اساس استاندارد ASTM  E376 اندازه گيري كرد . براي هر نمونه بايد حداقل عددي كه از پنج تست بدست آمده در نظر گرفته شود . ميانگين ضخامتي كه براي هر نمونه بدست مي آيد نبايد از مقدار تعيين شده در دستورالعمل كمتر باشد. اگر اين اندازه گيري روي قطعه اي با ضخامتهاي مختلف اجرا گردد معيار مشخص شده براي هر قسمت بايد رعايت گردد .
روش جداسازي و توزين :
 ميانگين وزن پوشش را مي توان بر اساس استاندارد ASTM  A 90 با برداشتن لايه پوشش يك قطعه و وزن كردن آن بدست آورد . همچنين اينكار را مي توان با جداسازي پوشش قسمتهايي از قطعه ( با حداقل مساحت 10 اينچ مربع ) اجرا كرد . بدين منظور بايد يك نمونه به فاصله 4 اينچ از هر انتها و يك نمونه از وسط قطعه را انتخاب انتخاب نمود . وزن بدست آمده براي هر يك از نمونه ها نبايد كمتر از مقدار مشخص شده در دستورالعمل باشد . ميانگين وزن پوشش حاصل از سه نمونه نبايد كمتر از مقدار مشخص شده باشد . اگر قطعه گالوانيزه شده از قسمتهايي با ضخامتهايي با ضخامتهاي مختلف تشكيل شده باشد معيار وزن براي هر قسمت بايد جداگانه در نظر گرفته شود .
توزين قبل و بعد از گالوانيزاسيون :
  ميانگين وزن پوشش را مي توان با وزن كردن قطعه قبل و بعد از عمليات گالوانيزه بدست آورد . در اين روش حاصل تقسيم تفاوت وزن قطعه قبل و بعد از گالوانيزه به مساحت آن برابر ميانگين وزن پوشش خواهد بود . توزين اول بايد پس از اسيد شويي و خشك كردن قطعه و توزين دوم پس از سرد شدن قطعه تا دماي محيط انجام گيرد .
وزني كه از اين طريق بدست مي آيد مقدار آهني كه بصورت آلياژي در پوشش قرار دارد را در بر نمي گيرد لذا وزن بدست آمده معمولا” 10% كمتر از وزن واقعي پوشش است . ميزان فعال بودن فولاد مقدار اين تفاوت را تغيير مي دهد .
روش ميكروسكپي :
ضخامت پوشش را مي توان بر اساس استاندارد ASTM  B  487 با مقطع زدن و اندازه گيري زير ميكروسكوپ تعيين نمود . اين روش به يك ميكروسكوپ با سنجه چشمي كاليبره شده نياز دارد . ضخامت تعيين شده به اين روش بيانگر ضخامت يك نقطه مي باشد . نقاط اندازه گيري در اين روش نبايد از 5 نقطه كمتر باشد و بايد بگونه اي گسترده باشند كه بيانگر كل سطح قطعه باشد . ميانگين حداقل 5نقطه بيانگر ضخامت پوشش مي باشد . روش ميكروسكپي يك روش مخرب است و ممكن است گاها” براي قطعات كوچك بكار رود اما اجراي آن براي قطعات بزرگ عملي نمي باشد .
چسبندگي پوشش :
پوششهاي گالوانيزه گرم بايد از چسبندگي مناسب برخوردار باشند بطوريكه در اثر عمليات معمول و حمل و نقل دچار جدايش و پوسته شدن نشوند . عمليات خم كاري يا شكل دهي – به جز صافكاري بعد از گالوانيزه گرم – جزو عمليات معمول محسوب نمي شوند .
هنگامي كه فولادهاي خاص و يا مقاطع بزرگ فولادي گالوانيزه گرم مي شوند ممكن است پوششي با ضخامتي بيش از حد معمول ايجاد شود . همانطور كه قبلا” گفته شد اين موضوع خارج از كنترل مجري گالوانيزه و ناشي از تركيب شيميايي فولاد و يا زمان غوطه وري بالاي قطعات ضخيم است .
 پوشش هاي گالوانيزه ضخيم تردتر از پوششهاي نازك مي باشند ، بنابراين در اجرا و تفسير تست چسبندگي استاندارد بايد اين موضوع در نظر گرفته شود .
تست چسبندگي :
يك روش براي بررسي چسبندگي پوشش گالوانيزه آزمون STOUT  KNIFE است . هر چند كه اين روش معيار دقيقي از استحكام چسبندگي پيوند متالوژيكي پوشش گالوانيزه بدست نمي دهد اما بعنوان نشانگر چسبندگي عمل مي كند .
در اين روش ساده اما موثر پوشش گالوانيزه توسط نوك يك تيغه تيز برداشته مي شود . فشار قابل توجهي براي برداشتن پوشش بايد اعمال گردد . اگر پوشش بصورت پولكي كنده شود و يا در ناحيه نوك تيز جدا شود . اين پوشش چسبندگي مناسبي نخواهد داشت . اما اگر پوشش تنها در يك نقطه كنده شود چسبندگي خوبي خواهد داشت . كنده شدن ذرات كوچك از پوشش بعنوان عيب و از بين رفتن پوشش محسوب نمي شود . اين تست در استانداردهاي ASTM  A 123 و A 153 و همچنين استاندارد CSA  G  164 – M توضيح داده شده است .
ظاهر پوشش :
 در بررسي ظاهر و كارآيي پوشش گالوانيزه بايد توانايي آن در محافظت از خوردگي بعنوان معيار اصلي در نظر گرفته شود . خصوصيات سطحي اساسي مورد نياز در گالوانيزه گرم عبارتند از صافي نسبي ، يكنواختي و پيوستگي و عاري بودن از عيوب درشت سطحي . صافي سطح معمولا” يك خصوصيت مبهم است و نوع استفاده نهايي قطعه مقدار تلورانس صافي سطح را تعيين مي كند . همچنين پوشش گالوانيزه براي تامين محافظت مناسب در برابر خوردگي بايد از پيوستگي مناسب برخوردار باشد .
در فرآيند گالوانيزه ممكن است براي وارد و خارج كردن قطعه در وان نياز به استفاده از ابزاري مانند گيره ، سيم باشد . اين ابزار ممكن است باعث ايجاد اثر روي پوشش گالوانيزه شوند . اين آثار لزوما” دليل معيوب بودن پوشش و يا مردود شدن آن نمي شوند مگر اينكه خراش به سطح فلز پايه رسيده باشد . اگر نياز به رفع اين آثار باشد مي توان آنها را براحتي طبق دستورالعمل موجود در استاندارد ASTM  A  780 ترميم نمود .
تفاوت در رنگ و براقيت پوشش گالوانيزه تاثير چنداني در قابليت محافظت خوردگي آن ندارد .همچنين حضور و يا عدم حضور گل (SPANGLE) در پوشش گالوانيزه ، كارآيي آنرا تغيير نمي دهد . اين گلها در اثر فرآيند كريستاليزه شدن بوجود مي آيند كه به تركيب وان ، سرعت سرد كردن ، روش اسيد شويي ، تركيب فولاد و ضخامت پوشش بستگي دارد . با توجه به اينكه طول عمر پوشش را ضخامت آن تعيين مي كند ، بنابراين پوشش خاكستري تيره يا خاكستري مات تكه تكه عمري برابر با پوشش براق يا گلدار خواهند داشت . تغييرات ظاهري و پرداخت سطح تنها زماني اهميت مي يابد كه بر خواص خوردگي و يا كاربردي قطعه تاثير داشته باشند . هدف اصلي پوشش گالوانيزه محافظت از خوردگيست .
راهنماي بازرسي چشمي :
نقاط پوشش نشده (BARE  SPOTS) :
بدليل خاصيت فداشوندگي روي ، نقاط پوشش نگرفته كوچك خاصيت خود اصلاحي داشته و تاثير كمي در طول عمر پوشش دارند . در صورت نياز اين نقاط را مي توان بر اساس استاندارد ASTM  A  780 ترميم نمود . مناطق پوشش نگرفته اي كه قابل ترميم نيستند بايد مردود اعلام شوند . برخي از عوامل ايجاد نقاط پوشش نشده در زير توضيح داده شده اند .

شكل 6- نمايي از ناحيه پوشش نشده

آماده سازي نامناسب سطح : آماده سازي مناسب سطح فولاد، اساس يك گالوانيزه خوب است . باقي ماندن رنگ، روغن ، چربي ، پوسته اكسيدي و يا زنگار روي سطح معمولترين دلايل ايجاد نقاط پوشش نشده مي باشند . نقاطي كه به اين مواد آغشته باشند توسط روي مذاب پوشش نگرفته و بدون روكش باقي خواهند ماند .
گل جوش : سرباره هاي جوش در مقابل اسيد شويي مقاوم هستند و بايد قبل ازغوطه ور كردن قطعه برداشته شوند . در اينگونه قطعات سنگ زني و بلاست كردن بشدت توصيه مي گردد و نسبت به برس زني و كاردك زدن بسيار موثر تر مي باشند . برداشتن گل جوش جزو وظايف سازنده محسوب مي شود مگر اينكه در قرارداد به گونه ديگري مشخص شده باشد .
عيوب نورد در فولاد : اين عيوب را مي توان به عنوان ناپيوستگي هايي مطرح كرد كه در خلال نورد دهانه آنها بسته شده و كشيده شده اند اما جوش نخورده اند . به عنوان مثال مي توان به لايه اي شدن ، لبه اي شدن و چين خوردن و يا ناخالصي هاي حبس شده در سطح فولاد اشاره كرد . اينچنين عيوبي كاملا” قبل و يا بعد از اسيد شويي مشخص مي شوند اما ممكن است تا قبل از اينكه در اثر حرارت وان گالوانيزه دهان باز كنند نمايان نشوند . عيوب كوچك فولاد را مي توان با سنگ زني برطرف نمود اما مواقعي كه سطح فولاد بشدت معيوب باشد امكان اصلاح بندرت وجود دارد .
ماسه حبس شده در ريخته گري : اين حالت مي تواند باعث نواحي پوشش نگرفته شود . بدليل اينكه ماسه و ناخالصي هاي سطحي ديگر با اسيد شويي حذف نمي شوند ، در اين موارد اغلب به تميز كاري با ذرات ساينده نياز است.  اين تميز كاري معمولا” قبل از ارسال قطعه براي گالوانيزه در كارگاه ريخته گري اجرا ميگردد .
فولاد اكسيد شده : در صورتيكه زمان بين فلاكس زدن و گالوانيزاسيون طولاني گردد و يا دماي خشك كردن قطعه بيش از حد باشد ، ممكن است قابليت محافظت خوردگي فولاد فلاكس زده شده از بين برود . در اين حالت سطوح قطعات زنگار خواهد بست و ظاهر قطعه گالوانيزه شده نيز- در حالات شديد زنگ زدگي – شبيه به سطح زيرين و بصورت زنگار زده خواهد بود .
آلومينيوم بيش از حد : در صورتيكه مقدار آلومينيوم وان گالوانيزه بيش از حد شود مي تواند باعث ايجاد نقاط سياه (black  spots) گردد . اگر آلومينيوم كمتر از 0.01% باشد ( كه بيشتر از حد لازم براي براق سازيست ) اين مشكل بندرت بوجود خواهد آمد .
تماس قطعات با يكديگر : روي مذاب بايد بتواند براحتي به تمام سطح فلز دسترسي داشته باشد . قطعاتي كه وارد وان شده و در آن عبور مي كنند نبايد با يكديگر در تماس شديد باشند .
زبري (ROUGHNESS) :
پوشش هاي زبر معمولا” در اثر رشد بيش از حد و يا عدم يكنواختي لايه هاي آلياژي ايجاد مي شوند . اين شرايط به تركيب شيميايي فولاد و يا شرايط اوليه سطح آن بر مي گردد . بدليل اينكه غير يكنواختي لايه آلياژي همزمان با ضخامت آنها افزايش مي يابد معمولا” پوششهاي ضخيم تر زبرتر از پوشش هاي نازك تر هستند . در پوششهاي ضخيم ايجاد زبري تا حدودي غير قابل اجتناب مي باشد . اهميت زبري سطح به ماهيت قطعه برمي گردد . در قطعات خاص كه ظاهر قطعه نقش مهمي دارد و يا قطعاتي كه با ديگر قطعات جفت مي شوند ، زبري سطح اهميت خاصي مي يابد اما در اغلب موارد ميزان زبري سطح عامل بحراني نمي باشد . در صورتيكه چسبندگي خوب باشد و ظاهر پوشش مد نظر نباشد زبري قابل پذيرش است .
زبری سطح ورق

شكل 7- نمايي از زبري سطح

فرورفتگي سرباره (DROSS  PROTRUSIONS) :
منظور از سرباره (DROSS) آلياژ روي – آهن است كه ته وان ته نشين مي شود . ناخالصي هاي سرباره كه در اثر تلاطم وان در پوشش ايجاد مي شوند باعث اين عيب مي گردند . بدليل اينكه سرعت خوردگي اين سرباره تقريبا” برابر سرعت خوردگي روي است اين نقص تاثير كمي بر عمر پوشش مي گذارد . اين نقص اغلب بصورت ذرات ريز جوش مانند پراكنده در پوشش ظاهر مي شود .
البته در صورتيكه اين عيب زياد باشد بدليل اينكه پوشش را در مقابل صدمات مكانيكي حساستر مي كند و احتمال تغيير رنگ در اثر هوازدگي ايجاد مي كند ، بايد برداشته شود .
فرورفتگی سرباره در ورق

شكل 8- نمايي از عيب فرورفتگي سرباره

موج دار شدن و شره كردن (lumpiness   & Runs) :
يكنواختي سطح پوشش اساسا” توسط نحوه جدايش روي هنگام خروج از وان كنترل مي شود . در صورتيكه خارج كردن قطعه از وان خيلي سريع باشد و يا دماي وان بحدي پائين باشد كه سيلان روي كاهش يابد سطحي نامناسب وموجدار ايجاد مي شود . همچنين تاخير جدايش روي در حفره پيچ ها ، شيارها ، درزها و ديگر مكانهايي كه روي مي تواند مجتمع گردد مي تواند باعث ايجاد روي اضافه گردد كه اين موضوع مستقيما” به طراحي مربوط مي شود . اين حالت بجز در مواردي كه صافي سطح مدنظر باشد ، بعنوان عيب محسوب نمي شود . هنگامي كه قطعات در حالت تماس با يكديگر از وان خارج مي شوند نيز ممكن است حالتي مشابه فوق ايجاد گردد .
موج دار شدن ورق گالوانیزه

شكل 9- نمايي از موج دارشدن و شره كردن پوشش

ناخالصي هاي فلاكس (Flux  Inclusions) :
ناخالصي هاي فلاكس در فرآيند گالوانيزه تر ايجاد مي شوند . در فرآيند تر ، يك لايه كلريد آمونيوم – روي بر سطح روي مذاب جاري است . قطعه اي كه بايد گالوانيزه شود درست قبل از وارد شدن به مذاب روي از درون اين ماده مي گذرد . هنگام خارج كردن قطعه اين فلاكس با دقت كنار زده مي شود . ناخالصي هاي فلاكس ممكن است به طرق مختلفي ايجاد شوند . بعنوان مثال برخي فلاكسها (stale  kettle) هنگام غوطه وري بيشتر تمايل به چسبيدن به سطح فولاد دارند تا جدا شدن از آن . همچنين هنگام استفاده از فلاكسهاي اكتيو نيز در صورت وجود چربي ، اكسيد و يا ديگر آلودگيهاي سطحي كه در مقابل خاصيت تميز كنندگي فلاكس مقاومت مي كنند ، امكان چسبيدگي فلاكس به سطح وجود دارد . در هر دو حالت ناخالصي با نقاط پوشش نشده در سطح همراه خواهند بود . نقاط سياه حاصل از ذرات فلاكس توسط خاصيت تمايل به جذب آبي كه دارند از ديگر عيوب سطحي مانند اكسيدهاي سياه كه ضرر كمتري دارند قابل شناسايي هستند .
عیوب و ترمیم و بازرسی پوشش گالوانیزه
شكل 10= نمايي از ناخالصي هاي فلاكس

رسوبات فلاكسي كه هنگام خارج شدن قطعه از وان روي سطح مي نشيند در صورتيكه لايه زيرين آن سالم باشد و فلاكس برداشته شود باعث مردود شدن قطعه نمي گردد .

ناخالصي هاي خاكستر (ASH  INCLUSION) :
خاكستر روي يك لايه اكسيدي است كه روي سطح وان گالوانيزه ايجاد مي گردد . خاكستر روي نيز مانند فلاكس مي تواند هنگام وارد شدن و يا خارج كردن قطعه از وان روي سطح قرار گيرد . ناخالصي خاكستر روي بيشتر در قطعاتي ايجاد مي شود كه نياز به خارج كردن آهسته از وان دارند . اين خاكستر اثر منفي بر طول عمر پوشش ندارد . خاكستري كه ظاهر سطح پوشش را تخريب نكند و يا اشكالي براي عملكرد قطعه ايجاد نكند باعث رد شدن قطعه نمي گردد . برآمدگي هاي اكسيدي حجيم كه ناشي از عدم كف گيري مناسب سطح حمام است مي تواند باعث كاهش ضخامت موثر پوشش شده و قابل قبول نمي باشد .
عیوب ترمیم و بازرسی پوشش گالوانیزه

شكل 11- نمايي از ناخالصي خاكستر

پوشش خاكستري مات يا ابري (MATTE  GRAY  OR  MOTTLED) :
اين حالت در خلال سرد شدن و در اثر عدم حضور لايه روي خالص روي سطح ايجاد مي شود و اغلب بصورت لكه هاي تيره موضعي يا شبكه تار عنكبوتي ديده مي شود . در حالتهاي شديد مي تواند بصورت گسترده سرتاسر سطح پوشش را در برگيرد . اين حالت بجز در مواردي كه بطور مشخص در قرارداد تاكيد شده باشد نمي تواند باعث مردود شمردن قطعه گردد .
پوشش هاي خاكستري تيره اغلب در مقاطع بزرگ كه آهسته سرد مي شوند ، فولادهاي خاص مانند فولادهاي با سيليكون يا فسفر بالا و يا فولادهاي كار سرد شده ، بدليل سرعت رشد بالاي لايه هاي آلياژي ايجاد مي شوند .
هنگامي كه اين حالت در اثر طبيعت فولاد ايجاد گردد ، مجري گالوانيزه كنترلي روي آن نخواهد داشت . مجري گالوانيزه معمولا” اطلاعات قبلي در ارتباط با تركيب شيميايي فولاد ندارد . دماي گالوانيزه كمتر ، زمان غوطه وري كوتاه تر ( در صورت امكان ) همراه با سريع سرد كردن در آب جهت جلوگيري از رشد لايه هاي آلياژي ممكن است در برخي مواقع مفيد باشد اما همواره موثر نبوده و حضور لكه هاي مات گاها” اجتناب ناپذير است .
بدليل طبيعت شيميايي فولادها ، اين پوششها معمولا” ضخيم تر از پوششهاي براق بوده و به نسبت طول عمر بيشتري خواهند داشت . هنگام بهره برداري از اين پوششها ، بدليل هوازدگي لايه هاي آلياژي ظاهر پوشش ممكن است بصورت زرد كم رنگ تا قهوه اي زنگاري درآيد . اين تغيير ظاهر كه در اثر آهن موجود در لايه هاي مقاوم به خوردگي آلياژي ايجاد مي شود نبايد بعنوان تخريب پوشش محسوب شود .
لكه هاي زنگار (RUST  STAINS) :
 لكه هاي زنگار در اثر ترشح از محل اتصالات و شيارها بعد از گالوانيزه و يا انبار كردن قطعات در تماس با فولادهاي زنگ زده ايجاد مي شوند . اين لكه ها سطحي بوده و نبايد بعنوان تخريب فلز پايه محسوب شوند . لكه هاي ايجاد شده در اثر ترشح از اتصالات بيانگر نياز به بازنگري طراحي مي باشند. اين لكه ها باعث رد شدن قطعه نمي شوند .
عیوب ترمیم و بازرسی پوشش گالوانیزه

شكل 12- نمايي از لكه هاي زنگار

لكه هاي ناشي از نگهداري در محل مرطوب (WET  STORAGE  STAINS) :
اين لكه ها ناشي از تشكيل لايه هاي اكسيد روي و هيدروكسيد روي در سطح گالوانيزه مي باشند . همانطور كه از نام اين لكه ها پيداست ، هنگامي ايجاد مي شوند كه قطعات در محيطي مرطوب بدون گردش هواي آزاد قرار گيرند . قطعات گالوانيزه شده كه بسته بندي شده و يا در محفظه هاي تنگ قرار گرفته اند نسبت به لكه هاي رطوبتي حساس هستند بخصوص اگر در بسته هاي در بسته و بيشتر از چند هفته قرار گيرند . در حالت شديد ممكن است به خاصيت حفاظتي پوشش آسيب وارد شود كه اين آسب علي رغم درشت بودن نسبي لكه هاي هيدروكسيد روي ، جزئي خواهد بود .
اگر لكه هاي ايجاد شده جزئي و نرم باشد (بوسيله لمس كردن با انگشت مي توان قضاوت كرد) هنگام بهره برداري در اثر هوازدگي حين عملكرد محو مي گردند . اگر ناحيه لكه دار شده در بهره برداري بطور كامل در معرض محيط قرار نگيرد و يا در محيط مرطوب قرار گيرد ، لكه ها بايد برداشته شوند حتي اگر بصورت سطحي و جزئي باشند تا امكان ايجاد لايه كربنات روي ( كه اغلب در مقاومت خوردگي موثر است ) در كل سطح وجود داشته باشد .
لکه سفید رطوبت در ورق گالوانیزه
لايه هاي اكسيدي متوسط تا ضخيم بايد بطور كامل برداشته شوند در غير اينصورت لايه محافظ كربنات روي در نواحي آسيب ديده ايجاد نمي گردد . رسوبات كم را مي توان با برس مويي خشك ( نه برس سيمي ) حذف نمود . پس از اين عمليات بايد مجددا” ضخامت سنجي اجرا گردد تا از وجود ضخامت كافي پوشش اطمينان حاصل شود .
در مراحل پيشرفته تر لكه هاي رطوبتي ممكن است ، اكسيدهاي سفيد يا خاكستري، تيره شوند . در اين حالت مقدار قابل توجهي از پوشش از دست رفته و طول عمر آن كاهش مي يابد .
در حالات شديد كه رسوبات سفيد سنگين و يا زنگار قرمز در اثر انبارداري طولاني در شرايط نامناسب ايجاد مي شوند اين آثار بايد برداشته شده و ناحيه آسيب ديده بر اساس استاندارد ASTM  A  780 ترميم گردد . در صورتيكه ناحيه آسيب ديده بزرگ باشد و يا لكه هاي رطوبتي به كارآيي قطعه آسيب بزنند ممكن است به گالوانيزاسيون مجدد قطعه احتياج پيدا شود .
بجز در مواردي كه لكه هاي رطوبتي قبل از ارسال توسط مجري گالوانيزه ايجاد شده باشند ، ايجاد اين لكه ها باعث استرداد قطعه نخواهد شد . مشتري بايد دقت لازم را در حمل و نقل و انبارداري قطعات گالوانيزه شده براي جلوگيري از ايجاد لكه هاي رطوبتي انجام دهد .
آزمونهاي ديگر :
آزمون پوشش كروماته :
برخي مواقع ، براي جلوگيري از ايجاد لكه هاي رطوبتي عمليات كروماته كردن پس از گالوانيزه توصيه مي گردد . حضور لايه كروماته را مي توان توسط رنگ زرد روشن سطح تشخيص داد .
استاندارد ASTM  B  201 روش آزمون تشخيص وجود لايه كروماته را شرح مي دهد .
آزمون تردي (EMBRITTLEMENT) :
 ايجاد تردي در اثر گالوانيزه بندرت و در اثر استفاده از فولادهاي پر استحكام اتفاق مي افتد . طراحي قطعه و انتخاب ماده اي مناسب كه در اثر گالوانيزاسيون دچار تردي نشود جزو مسئوليتهاي طراح و سازنده است . ارتباط مناسب بين طراح ، سازنده و مجري گالوانيزه مي تواند از احتمال بروز تردي تا حد زيادي بكاهد . عمليات گالوانيزه گرم تغييرات چنداني در خواص مكانيكي فولادهاي ساختماني معمول ايجاد نمي كند .
در موارد خاص كه به آزمون تردي نياز باشد ، تست بر اساس استاندارد ASTM A 143 و يا CSA G 164 – M اجرا مي گردد .
ترميم و بازسازي :
چه زماني به ترميم نياز است :
گاهي در خلال گالوانيزه گرم ، نقاط پوشش نشده و عيوب كوچك ديگري ايجاد مي شوند كه در صورت عدم ترميم ممكن است باعث خوردگي فلز پايه شوند . همچنين گاهي اوقات قطعه پس از خارج شدن از كارگاه گالوانيزه در اثر عمليات اجرايي مانند حمل و نقل و يا جوشكاري و نصب دچار آسيب ديدگي در پوشش مي گردد . اگر اندازه ناحيه آسيب ديده در باريكترين قسمتش مساوي و يا كمتراز “1 باشد و مساحت كل آن كمتر از نيم درصد كل سطح پوشش شده يا 36 اينچ مربع بازاي هر تن وزن قطعه ( هر كدام كمتر است ) باشد بر اساس استاندارد ASTM  A 123 پوشش قابل ترميم است . در صورتيكه ناحيه آسيب ديده از حدود ذكر شده تجاوز نمايد ، قطعه بايد مجددا” گالوانيزه شود .
استانداردها :
 همانطور كه در بالا اشاره شده استاندارد ASTM  A 123  ماكزيمم مساحتي را كه قابل ترميم مي باشد مشخص مي كند . اما استاندارد ASTM  A 780 اطلاعات بيشتري در ارتباط با ترميم شامل آماده سازي ، ضخامت پوشش، تركيب مواد ترميمي و اندازه گيري را در بر مي گيرد .
روشهاي ترميم و بازسازي :
 سه روش قابل قبول براي ترميم پوششهاي گالوانيزه وجود دارد :
–       پاشش روي بر نقاط پوشش نشده يا معيوب ( متاليزه )
–       اعمال رنگ حاوي ذرات روي
–       پوشش دادن ناحيه آسيب ديده با لحيم روي
متاليزه ( پاشش روي ) :
تعريف :
متاليزه كردن به معني ذوب كردن ذرات پودر روي و يا سيم روي در شعله و يا قوس الكتريكي و پاشش ذرات مذاب توسط هواي فشرده يا گاز به سطح فلز است . فلز روي مورد استفاده معمولا” داراي خلوص 99.5% و يا بيشتر است . كيفيت حاصل از سيم و پودر تقريبا” يكسان است . محدوديتهاي تجهيزاتي ممكن است غلظت آلومينيوم را محدود نمايد.
آماده سازي سطح :
بر اساس استاندارد  ASTM A 780 سطح تحت ترميم بايد توسط بلاست تا درجه SSPC–SP5/NACE NO. 1  تميز شده و از روغن ، چربي ، باقيمانده فلاكس جوش ، جرقه جوش و محصولات خوردگي پاكسازي شود. ناحيه بلاست شده بايد مقداري از نواحي اطراف عيب را نيز در برگيرد .
نحوه كاربرد :
رنگ غني از روي را مي توان توسط يك كاربر ماهر بوسيله پاشش يا برس كشي روي سطح خشك و تميز اعمال كرد . رنگ بايد در اسرع وقت پس از آماده سازي و قبل از تشكيل لايه هاي اكسيدي قابل رويت اعمال گردد . اعمال رنگ بايد در لايه هاي متفاوت و طبق يك دستورالعمل و با در نظر گرفتن توصيه هاي سازنده رنگ اجرا گردد . خشك كردن مناسب نواحي ترميم شده بايد قبل از بهره برداري از قطعه بطور كامل صورت گيرد . اين عمليات مي تواند در كارگاه گالوانيزه و يا محل بهره برداري اجرا گردد و با توجه به محدود بودن تجهيزات لازم ، ساده ترين روش ترميم است . اگر در خلال اجراي عمليات رطوبت بالا و يا دما پائين باشد اثر منفي بر چسبندگي مي گذارد.
خصوصيات كيفي :
ضخامت پوشش : ناحيه ترميم شده بايد پوششي با ضخامت 150% مقدار مشخص شده در استاندارد ASTM A123 ولي كمتر از 4 mils داشته باشد . ضخامت سنجي بايد بوسيله دستگاه مغناطيسي و يا جريان گردابي اجرا گردد.
مقاومت خوردگي : رنگهاي غني از روي حاوي بيش از 65% روي در لايه خشك مي باشند . غلظت بالاي روي مي تواند علاوه بر محافظت بصورت جلوگيري از تماس خاصيت حفاظت كاتدي را نيز ايجاد نمايد . شرايط بهره برداري تعيين كننده كيفيت خوردگي واقعي خواهد بود . رنگهاي غني از روي غير ارگانيكي از نظر محافظت خوردگي موثرتر از رنگهاي ارگانيكي مي باشند.
ظاهر پوشش : سطح ناحيه رنگ شده بايد عاري از شره ، نواحي خشن و ذرات جدا شده باشد . مواد مورد استفاده به گونه اي تهيه شده اند كه همخواني رنگ مناسبي با پوششهاي گالوانيزه جديد براق و قديمي و مات داشته باشند . رنگهاي غني از روي غير ارگانيكي درخلال خشك شدن منقبض نمي شوند ( عكس رنگهاي ارگانيكي ) . اين موضوع هنگامي كه گوشه ها زوايا و لبه ها بايد رنگ آميزي شوند بسيار اهميت دارد . اگر رنگهاي غير ارگانيكي خيلي ضخيم اعمال شوند امكان ايجاد ترك در پوشش وجود دارد (MUD–CRACK) . يكنواختي پوشش بشدت به مهارت كاربر بستگي دارد.
چسبندگي : استحكام چسبندگي اين رنگها در حدود چندصد Psi است . چسبندگي رنگ بشدت تابع تميزي سطح است . در اين عمليات هيچ گونه لايه آلياژ ايجاد نشده و اتصال كاملا” مكانيكي است.
مقاومت سايشي : مقاومت سايشي رنگهاي غني از روي در مقايسه با پوششهاي غوطه وري حداقل مي باشد . چكش خواري محدود اين رنگها مقاومت ضربه آنها را كاهش داده است .
خواص مكانيكي : برخي رنگهاي حاوي روي مقاومت اصطكاكي مناسبي ايجاد مي كنند بطوريكه از آنها مي توان در سطوح تماس استفاده كرد . اين پوششها ضريب اصطكاكي برابر 0.5 مقدار ضريب اصطكاك سطح بلاست شده فولاد دارند .
دماي بالا : پوشش هاي غير ارگانيكي را مي توان تا دماي 370 °C  استفاده نمود . اما پوششهاي ارگانيكي مقاومت حرارتي خوبي نداشته و دماي كاري آنها 90 – 150 °C مي باشد .
اعمال رنگ غني از روي :
تعريف :
ترميم با استفاده از رنگ غني از روي عبارتست از اعمال مخلوط روي و يك رنگ پايه روي سطح تميز و خشك بوسيله پاشش و يا برس كشي . رنگ غني از روي بايد حاوي 65 – 69 % وزني روي و يا بيش از 92% فلز روي در لايه خشك رنگ باشد . اين رنگها با توجه به نوع رنگ پايه به ارگانيكي و غيرارگانيكي دسته بندي مي شوند . رنگ پايه هاي غير ارگانيكي معمولا” براي بازسازي نواحي اطراف و روي نواحي آسيب نديده گالوانيزه گرم مناسب هستند.
آماده سازي سطح :
بر اساس استاندارد ASTM A  780 سطح ترميمي بايد توسط بلاست به درجه سطحي SSPC–SP10/NACE No.2  براي عمليات غوطه وري و  SSPC–SP11 براي شرايط ساده تر برسد . هنگامي كه از بلاست و يا ابزار برقي نتوان استفاده كرد ، ابزار دستي را مي توان به كار برد . در هر حالت سطح بايد خشك و عاري از روغن ، چربي ، فلاكس جوش ، رنگ و محصولات خوردگي باشد . عمليات بلاست بايد قسمتي از نواحي آسيب نديده اطراف ناحيه معيوب را نيز شامل شود.
نحوه كاربرد :
رنگ غني از روي را مي توان توسط يك كاربر ماهر بوسيله پاشش يا برس كشي روي سطح خشك و تميز اعمال كرد . رنگ بايد در اسرع وقت پس از آماده سازي و قبل از تشكيل لايه هاي اكسيدي قابل رويت اعمال گردد . اعمال رنگ بايد در لايه هاي متفاوت و طبق يك دستورالعمل و با در نظر گرفتن توصيه هاي سازنده رنگ اجرا گردد . خشك كردن مناسب نواحي ترميم شده بايد قبل از بهره برداري از قطعه بطور كامل صورت گيرد . اين عمليات مي تواند در كارگاه گالوانيزه و يا محل بهره برداري اجرا گردد و با توجه به محدود بودن تجهيزات لازم ، ساده ترين روش ترميم است . اگر در خلال اجراي عمليات رطوبت بالا و يا دما پائين باشد اثر منفي بر چسبندگي مي گذارد.
خصوصيات كيفي :
ضخامت پوشش : ناحيه ترميم شده بايد پوششي با ضخامت 150% مقدار مشخص شده در استاندارد ASTM A123 ولي كمتر از 4 mils داشته باشد . ضخامت سنجي بايد بوسيله دستگاه مغناطيسي و يا جريان گردابي اجرا گردد.
مقاومت خوردگي : رنگهاي غني از روي حاوي بيش از 65% روي در لايه خشك مي باشند . غلظت بالاي روي مي تواند علاوه بر محافظت بصورت جلوگيري از تماس خاصيت حفاظت كاتدي را نيز ايجاد نمايد . شرايط بهره برداري تعيين كننده كيفيت خوردگي واقعي خواهد بود . رنگهاي غني از روي غير ارگانيكي از نظر محافظت خوردگي موثرتر از رنگهاي ارگانيكي مي باشند.
ظاهر پوشش : سطح ناحيه رنگ شده بايد عاري از شره ، نواحي خشن و ذرات جدا شده باشد . مواد مورد استفاده به گونه اي تهيه شده اند كه همخواني رنگ مناسبي با پوششهاي گالوانيزه جديد براق و قديمي و مات داشته باشند . رنگهاي غني از روي غير ارگانيكي درخلال خشك شدن منقبض نمي شوند ( عكس رنگهاي ارگانيكي ) . اين موضوع هنگامي كه گوشه ها زوايا و لبه ها بايد رنگ آميزي شوند بسيار اهميت دارد . اگر رنگهاي غير ارگانيكي خيلي ضخيم اعمال شوند امكان ايجاد ترك در پوشش وجود دارد (MUD–CRACK) . يكنواختي پوشش بشدت به مهارت كاربر بستگي دارد.
چسبندگي : استحكام چسبندگي اين رنگها در حدود چندصد Psi است . چسبندگي رنگ بشدت تابع تميزي سطح است . در اين عمليات هيچ گونه لايه آلياژ ايجاد نشده و اتصال كاملا” مكانيكي است.
مقاومت سايشي : مقاومت سايشي رنگهاي غني از روي در مقايسه با پوششهاي غوطه وري حداقل مي باشد . چكش خواري محدود اين رنگها مقاومت ضربه آنها را كاهش داده است .
خواص مكانيكي : برخي رنگهاي حاوي روي مقاومت اصطكاكي مناسبي ايجاد مي كنند بطوريكه از آنها مي توان در سطوح تماس استفاده كرد . اين پوششها ضريب اصطكاكي برابر 0.5 مقدار ضريب اصطكاك سطح بلاست شده فولاد دارند .
دماي بالا : پوشش هاي غير ارگانيكي را مي توان تا دماي 370 °C  استفاده نمود . اما پوششهاي ارگانيكي مقاومت حرارتي خوبي نداشته و دماي كاري آنها 90 – 150 °C مي باشد .
لحيم كاري با آلياژهاي پايه روي :
تعريف :
لحيم كاري با آلياژهاي پايه روي به معني اعمال آلياژ روي بصورت پودر و يا تكه هاي كوچك روي محل حرارت ديده تا دماي 315 °C مي باشد . لحيم هاي معمول كه براي ترميم پوششهاي گالوانيزه كاربرد دارند عبارتنداز آلياژهاي روي –  قلع –  سرب ، روي – كادميوم و روي –  قلع –  مس .
آماده سازي سطح :
بر اساس استاندارد ASTM A  780 سطحي كه بدين روش ترميم مي گردد بايد برس زني ، سنگ زني نرم و يا تا حد متوسط بلاست شود . اگر اين روشها براي حذف فلاكسهاي جوش و جرقه ها كافي نبود تمام آنها را بايد با روشهاي مكانيكي حذف نمود . ناحيه تميز شده بايد تا دماي 315 °C  پيشگرم شده و همزمان برس زني شود . بايد دقت كافي صورت گيرد تا نواحي اطراف نسوزد .
نحوه كاربرد :
 اين روش مشكل ترين روش ترميم بين 3 روش مشخص شده مي باشد . بايد دقت كافي اعمال گردد تا در حين گرم كردن ناحيه بدون پوشش، اكسيد نشده و پوشش اطراف ناحيه معيوب دچار سوختگي نشود . بدليل اينكه لحيم ها هنگام اعمال ذوب مي شوند پوشش ايجاد شده نازك مي باشد . پس از اتمام عمليات ترميم فلاكسهاي باقيمانده بايد توسط آب و يا پارچه مرطوب تميز كاري شوند . لحيم ها اصولا” از نظر اقتصادي جهت عمليات ترميم نواحي بزرگ بصرفه نيستند چرا كه زمان زيادي برده و حرارت دادن يك ناحيه بزرگ تا يك دماي خاص كاري مشكل است .
خصوصيات كيفي :
ضخامت پوشش : پوشش ترميمي بايد داراي ضخامتي حداقل برابر مقدار مشخص شده در استاندارد  ASTM A 12  ولي كمتر از 4 mils باشد . ضخامت سنجي بايد توسط دستگاه مغناطيسي ، الكترومغناطيسي يا جريان گردابي اجرا شود . مهارت كاربر نقش مهمي در يكنواختي ضخامت پوشش در سطح ناحيه ترميمي دارد .
مقاومت خوردگي : بدليل ضخامت كم پوشش اعمالي بدين روش ، اين پوششها كارآيي به خوبي پوششهاي رنگي و پاششي از خود نشان نمي دهند . لحيم ها تا حدودي محافظت تماسي و كاتدي ايجاد مي كنند .
ظاهر پوشش : اگر آلياژ مناسب پوشش انتخاب گردد مي تواند همخواني رنگي خوبي با آن داشته باشد.
چسبندگي : بدليل حرارت دهي ناحيه ترميمي تا دماي 315 °C  امكان ايجاد لايه هاي آلياژي بين فلز پايه و پوشش وجود دارد در نتيجه استحكام چسبندگي اين پوششها خيلي خوب است.
مقاومت سايشي : مقاومت سايشي اين پوششها نسبت به پوششهاي غوطه وري و پاششي حداقل مي باشد.
خواص مكانيكي : لحيم ها تاثير چنداني بر خواص مكانيكي فولاد پايه ندارند . لحيم اساسا” داراي سطحي نرم با ضريب اصطكاك بسيار پائين مي باشد بنابراين نمي توان از آنها در سطوح تماس استفاده كرد .
دماي بالا : لحيم ها مي توانند بطور مداوم در دماي 285 °C بهره برداري شوند در حاليكه پوشش سالم اطراف آن تا 200 °C بطور مداوم كارآيي دارد.
انتخاب روش ترميم :
كارآيي : در انتخاب روش ترميم مناسب بايد تمام خصوصيات كاربردي و كيفي هر سه روش در نظر گرفته شود . مقاومت خوردگي همواره بايد بعنوان فاكتور اول محسوب شود اما شرايط و مصارف خاص نيز مي تواند در انتخاب روش ترميم تاثير گذار باشد و خصوصيت ديگري را ارجحيت دهد .
اقتصاد : محل قرار گيري قطعه ترميمي ، ابعاد ناحيه ترميم و سطوح مهارت لازم براي اجراي ترميم سه پارامتر اصلي اقتصادي در انتخاب روش مناسب مي باشند.
عیوب و ترمیم و بازرسی پوشش گالوانیزه

امير حسيني كلورزي
شركت فولاد خوزستان

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Fill out this field
Fill out this field
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
You need to agree with the terms to proceed

فهرست